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（上接“新常态下轴承行业面临的形势与任务（二）”）

三、我国轴承行业存在的问题和面临的挑战

（一）发展方式没有根本转变

低水平扩张、低效益运行的粗放式发展方式没有根本改变。先进的精益管理、敏捷制造模式和6σ、5S（6S）管理方法未能全面推广应用，有的应用了也未很好坚持。信息技术的应用还处在低层面，与“两化”融合的要求还有很大的距离。全行业全员劳动生产率平均值仅为10万元/（人·年）。销售利润率在低位徘徊。轴承钢材料利用率一般水平仅达50%，万元工业增加值能耗高达0.64吨标煤。

（二）产业结构的深层次矛盾依然突出

长期低水平的重复建设形成的产业结构的深层次矛盾没有解决，致使产业集中度低的问题没有好转。CR10、CR30长期在30%、45%左右徘徊。

（三）缺少核心技术自主知识产权

由于原有的行业归口科研院所企业化，致使行业共性技术研发和服务平台缺失。企业缺乏自主创新的内生动力和活力，全行业还未实现由技术模仿和技术跟踪向技术创新和技术集成的转变。30万名员工的行业仅获专利授权1000多件，其中发明专利只有100多件，还有相当部分不是核心技术的专利。有关滚动轴承的40多项国际标准，没有一项由我国轴承行业主持制订或参与制订。

（四）产品结构不尽合理

由于准入门槛低，又缺乏退出机制，一大批达不到经济规模、缺少技术支撑的小企业，甚至小作坊，以低价策略挤占普通轴承市场，使一些大型企业也身不由已地卷入价格仗，造成了国产轴承在国内外中低端市场上的同质化恶性竞争。

由于轴承精度、性能虽能达到或接近主机用户要求，但稳定性、一致性不够，寿命和可靠性有较大差距或未得到验证，因而下列领域的国产轴承还未得到用户认可，全部或绝大部分依靠进口：高速动车组轴承，风力发电机组传动系统轴承，引进的高速度、高精度冶金轧机配套轴承，包括盾构机在内的大型施工机械轴承，高速度、高精度数控机床轴承和电主轴、新型城市轨道交通轴承，等等。